吹瓶模具定制：
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吹瓶模具溫度控制的原則和方式
發(fā)布時(shí)間：2020-08-08 點(diǎn)擊次數(shù)：593
摘要：模具溫度對(duì)產(chǎn)品的成型質(zhì)量、成型效率都有著較大的影響。在溫度較高的吹瓶模具里，熔融膠料的流動(dòng)性較好，有利于膠料更緊貼型腔，得到高質(zhì)量的瓶子外觀表面，但會(huì)使膠料固化時(shí)間變長(zhǎng)，頂出時(shí)易變形，對(duì)結(jié)晶性膠料而言，更有利于結(jié)晶過(guò)程進(jìn)行，避免存放及使用中生產(chǎn)出來(lái)的瓶子尺寸發(fā)生變化；在溫度較低的模具里，熔融膠料難于緊貼型腔，導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力增加，表面無(wú)光澤，產(chǎn)生銀紋、熔接痕等缺陷。 |
模具溫度控制的原則
為了保證在最有效的時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)出高外觀質(zhì)量要求、尺寸穩(wěn)定、變形小的瓶子，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)清楚了解模具溫度控制的基本原則。
1.不同材料要求的模具溫度也不同。
2.不同表面質(zhì)量、不同結(jié)構(gòu)的吹瓶模具也要求不同的模具溫度，這就要求在設(shè)計(jì)溫控系統(tǒng)時(shí)具有針對(duì)性。
3.前模的溫度高于后模的溫度，一般情況下溫度差為20~30度左右。
4.有火花紋要求的前模溫度比一般光面要求的前模溫度高。當(dāng)前模須通熱水或熱油時(shí)，一般溫度差為40度左右。
5.當(dāng)實(shí)際的吹瓶模具溫度不能達(dá)到要求模溫時(shí)，應(yīng)對(duì)模具進(jìn)行升溫。因此模具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)充分考慮膠料帶入模具的熱量能否滿足模溫要求。
6.由膠料帶入模具的熱量除通過(guò)熱輻射、熱傳導(dǎo)的方式消耗外，絕大部分的熱量需由循環(huán)的傳熱介質(zhì)帶出模外。鈹銅等易傳熱件中的熱量也不例外。
7.模溫應(yīng)均衡，不能有局部過(guò)熱、過(guò)冷。
模具溫度的控制方式
吹瓶模具溫度一般通過(guò)調(diào)節(jié)傳熱介質(zhì)的溫度，增設(shè)隔熱板、加熱棒的方法來(lái)控制。傳熱介質(zhì)一般采用水、油等，它的通道常被稱作冷卻水道。
降低模溫，一般采用前模通“機(jī)水”(20度左右)、后模通“凍水”(4度左右)來(lái)實(shí)現(xiàn)。當(dāng)傳熱介質(zhì)的通道即冷卻水道無(wú)法通過(guò)某些部位時(shí)，應(yīng)采用傳熱效率較高的材料(如鈹銅等，將熱量傳遞到傳熱介質(zhì)中去，或者采用“熱管”進(jìn)行局部冷卻。
升高模溫，一般采用在冷卻水道中通入熱水、熱油(熱水機(jī)加熱)來(lái)實(shí)現(xiàn)。當(dāng)模溫要求較高時(shí)，為防止熱傳導(dǎo)對(duì)熱量的損失，模具面板上應(yīng)增加隔熱板。
冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則
1.冷卻水道的孔壁至型腔表面的距離應(yīng)盡可能相等，一般取15~25mm
2.冷卻水道數(shù)量盡可能多，而且要便于加工，兩平行水道間距取40~60mm
3.冷卻水道應(yīng)避免設(shè)在可預(yù)見(jiàn)的膠件熔接痕處。
4.冷卻水道連接時(shí)要由“O”型膠密封，密封應(yīng)可靠無(wú)漏水
5.對(duì)冷卻水道布置有困難的部位應(yīng)采取其它冷卻方式，如鈹銅、熱管等
6.降低入水口與出水口的溫差。入水，出水溫差會(huì)影響模具冷卻的均勻性，故設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)標(biāo)明入水，出水方向，模具制作時(shí)要求在模坯上標(biāo)明。.運(yùn)水流程不應(yīng)過(guò)長(zhǎng)，防止造成出入水溫差過(guò)大。
7.所有成型零部件均要求通冷卻水道，除非無(wú)位置，熱量聚集的部位強(qiáng)化冷卻
8.盡量減少冷卻水道中“死水”(不參與流動(dòng)的介質(zhì))的存在。
9.保證冷卻水道的最小邊距(即水孔周邊的最小鋼位厚度)，要求當(dāng)水道長(zhǎng)度小于150mm時(shí)，邊間距大于3mm；當(dāng)水道長(zhǎng)度大于150mm時(shí)，邊間距大于5mm。
10.合理確定冷卻水接頭位置，避免影響模具安裝、固定。
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